精密數控車床作為（wéi）現代製造業（yè）的核（hé）心設備，其產量（liàng）和技術水平在一定程度上反映了國家製造業的（de）技術水平和競爭力（lì）。為了充分利用小型數控車床的加工效率，盡量減少裝夾次數，所有（yǒu）待加工表麵均經過一次定位裝夾，從而避免（miǎn）了手工調整加（jiā）工方案。

　　數控（kòng）車床的（de）加工對（duì）象複雜，尤其是輪廓曲線形狀和位置的變化（huà），再加上材料和批量的不同，增加了加工的難度。所以在製定具體（tǐ）零件加工順序時，應先（xiān）具體分析，區別對待，靈活處理。這樣可以保證（zhèng）加工順序（xù）的合理性。從而提高生產效率，獲得優質產品。編程時應充分考慮加工（gōng）次序和加工參數如轉速（sù）、進（jìn）給量、切削深度等參

　　一般的加工順序是：先鑽孔（kǒng），後平端。這（zhè）樣可防止鑽進時縮（suō）料，先粗加工，再細加工；先加工公差較大的，再加（jiā）工公差較（jiào）小的。一般應遵循以下原則：

　　1、上一道工序加工（gōng）不得影響下一道工（gōng）序（xù）的定位和夾緊，中間穿插通用機床加工工序（xù）也要綜合考慮。

　　2、先進（jìn）行內形內腔加工藝，再進行（háng）外型加工。

　　3、同一安裝過程中多道工序應優先安排對工件剛性破壞較小的工序。

　　4、相同定位、夾緊（jǐn）方式或同一把刀加工時應先連接起來，以減少重複定位次數、換刀次數和移動壓板次（cì）數。

　　5、內、外交（jiāo）叉對既有內表麵和（hé）外表麵要加工（gōng）的零件，在安排加（jiā）工順序時，應先進（jìn）行內外（wài）表麵粗加工（gōng），再進行內外表麵精加工。